原因：主要是由于穩定劑過量配合或與聚合物不相容而引起的，不相容則可以加入南京塑泰相關的相容劑來解決。應選擇與聚合物相容性良好的穩定劑或將穩定劑的用量控制在的范圍。其次，更換成相對分子質量高的穩定劑也是十分有效的。另外，也有通過遷移至成型品表面發揮其功能的穩定劑，例如抗靜電劑、潤滑劑等。對這種穩定劑來講，選擇即使遷移也難以出現白化的穩定劑是非常必要的。熱塑性彈性體在一般的環境下使用時很少會出現白化的問題，但在高溫、潮濕、戶外長期使用的場合，為提高耐久性在配合上追加耐熱穩定劑（防老劑）。高溫下，因其極易引起遷移，穩定劑的選擇相當重要。

　　原因：主要是因老化而生成低相對分子質量聚合物和增塑劑、穩定劑遷移至表面而引起的。發粘主要是成型溫度過高，聚合物因熱分解而形成低相對分子質量物質的緣故。盡管成型機的設定溫度本身未達到熱分解溫度，但在成型工藝中的剪切生熱也會使其達到高溫。

　　解決方法：降低成型溫度、低剪切化，利用氮氣迅速降低成型機液壓缸體內部溫度。在高溫下使用的制品很容易出現發粘的現象。因此，穩定劑、軟化劑種類的選擇和用量的確定是非常重要的。

　　原因：無機材料和金屬材料相比，高分子材料的耐熱、耐紫外線性較差引起制品老化。多數制品因老化而使其機械特性明顯降低，外觀質量變差。

　　解決方法：通過配合耐熱、耐候性等穩定劑，通過添加紫外線吸收劑、光穩定劑的方法，在一定程度上可以抑制老化現象的產生。

　　4.氣孔：在成型品中出現凹孔現象，成型制品在模具冷卻過程中因收縮而引起的。另外，對成型品的形狀也有很大的可變性，由于產品壁厚，極易出現氣孔，針對這類制品，應采用增加注膠口或流膠道設計方案。

　　解決方法：首先降低填充量、降低保壓和縮短保壓時間。另外，對尺寸精度差、分型面有間隙的模具需要修復。在成型品投影面積大，合模力相對低于注射壓力的場合，如出現毛邊，必須使用更大的成型機。

　　解決方法：可以通過添加純單體樹脂、提高注射速度、模具溫度、加大注膠口、提高樹脂溫度和注射速率、提高成型溫度、模具溫度或降低注射速度等。通過提高注射速度和模具溫度。

　　6.脫模性差：脫模性差指成型品從模具中難以取出或在取出過程中產生變形。因粘著性的材料極易引起這一問題，采用在材料中添加脫模劑或成型前在模具上涂敷脫模劑的方法可以得到改善。成型品冷卻不足（固化不足）也容易出現這樣的問題，因此對成型品進行充分地冷卻。另外，模具設計不合理也會成為難以脫模的原因，特別因注膠口、進澆道等易于粘模的部位，調整注膠口的拔模角度、進膠道加大和放寬得以改善。

　　7.銀色條紋：以注膠口為中心出現放射狀條紋的現象，是材料中的水分或揮發成分氣化引起的。其中，在塑化過程中卷入或模具內存留的空氣也會導致這一現象的產生。因此，對吸潮性材料在成型前進行充分地干燥及降低易產生分解性氣體材料的成型溫度都是非常必要的。

　　8.缺膠：未充滿模腔端部的現象稱之為缺膠。這主要是因填膠量不足等成型條件不適而引起的，但成型時排氣不充分或澆口流道不均衡（多腔模具）也會導致這一現象的產生。

　　9.燒焦：是指未填充至端部及未充滿模腔的部分出現燒焦老化現象。主要因排氣不充分，空氣或模具產生的氣體引起隔熱壓縮，瞬間使溫度顯著上升而導致的結果（即：成型品表面出現熱老化）。改善排氣方式是較好的解決辦法，程度輕的情況下，降低注射速度也可以解決。

　　10．色澤不均一：在采用熱塑性彈性體顆粒和干混料為顏料的母體混合物進行著色時，很容易出現成型品色澤不均一的現象，混合不均勻或結合的不好。使用合適的偶聯劑、相容劑。提高螺桿背壓，強化填料時混煉都是有效的。

　　設備主要運用于：航天器（部件）、高鐵（配件）、通訊器材、汽車零部件（內、外飾件、結構件）、新能源電池（熱固性材料）、光學鏡片（如手機攝像頭，飛行員頭盔面鏡等光學產品，無塵車間）、AR/VR視覺鏡片等高密度、鏡面外觀件等產品！提升成品率、產能的輔助設備。

　　解決常見問題如：氣泡、射料填充不均勻、噴流痕、結合線、會膠線、熔合線、內應力、黑痕、縮水、瓦斯氣、燒焦等；降低成形不良、成型后變形、透明度不佳、穩定度不佳等因素，提升良率而獲得更大的經濟效益。

　　可以降低鎖模力、降低射出壓力、穩定射出機壓力控制與精度、避免因使用壓縮成型造成對射出機的高負荷、減少射出機保修費用。

　　本公司所開發生產的注塑模真空系統按成型機機型大小，選擇抽取性能等級分類，依據成型產品件的厚薄、尺寸大小、結構復雜度、成型周期時間等因素，分成下列三種真空壓力等級。

　　中高真空等級：適合薄壁件（0.2mm以上）或中度復雜射出模使用，此機型可大幅提升模具的真空抽氣性能，提高良品和產能。

　　高真空等級：適合薄壁（0.2mm以下）或高度復雜射出模使用，高真空性能及高抽氣效率組合機型。